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普光气田天然气净化厂是亚洲 大的天然气净化厂，年处理高含硫天然气能力达120亿立方米。近期，普光气田历时5年的“10+X”技改项目全面进入收尾阶段。经过技改，普光天然气净化厂20余台关键装备陆续换装“中国智造”，联合装置关键设备国产化率已接近80%。“中国心”动力强劲，一度成为普光气田生产瓶颈的装置运行难题迎刃而解。

普光气田天然气净化厂生产规模大、操作压力高、安全环保风险大。建设初期，天然气净化厂关键装置主要依赖进口。然而，这些原本被寄予厚望的“洋设备”投入运行之后，在装置运行的稳定性、可靠性方面暴露出一系列问题。

2010年，中国石化联手国内知名科研院所和制造企业，在普光气田天然气净化厂启动“10+X”技改项目：“10”指的是引进装置早期暴露出的克劳斯炉外壁超温、加氢反应器出口冷却器泄漏、硫黄冷却器腐蚀泄漏等10项重点问题，“X”是指装置运行过程中可能出现的若干需要整改的问题。

5年间，中国石化精心组织燃气设计产学研联合攻坚，逐一攻克“10+X”系列技术难题。到今年7月10日，普光气田天然气净化厂首台经国产化改造的克劳斯炉投用已经超过1000天，改造前曾经出现的炉体震动变形、外壁超温、燃烧不稳定等问题全部得到解决。

与进口装置相比，新投运的国产装置造价降低5亿元， 高运行负荷从80%提高到120%，装置的稳定性、可靠性大大增强。“以末级硫冷凝器为例，国产化装备填补了国内技术空白，运行性能完全可以与进口装备媲美，造价只是进口设备的三分之一，且生产周期缩短近一年。”普光分公司设备管理部主任尹琦岭说，“如果没有‘10+X’技改项目，从国外进口相同设备，至少要多花数亿元采购费用。”

中国石化在普光气田“10+X”技改项目上的大胆尝试，使我国高含硫天然气开发、净化技术迈上了一个新的台阶。经过国产化改造的装备，有30余项技术指标达到国际先进水平。目前，普光气田已经在进口装置国产化“换心”技术方面积累了成熟经验，其技改成果也成为中国石化“十二五”重点建设项目——元坝气田天然气净化厂设备选型、核心设备使用的重要参照。

河南大通石化工程设计有限公司成立于2011年，公司现有员工26人，其中高级职称8人，中级职称2人，二级注册结构师2人，二级注册建筑师1人，注册公用设备工程师1人，下分建筑、结构、工艺、电气、给排水等专业，专业配备齐全。 

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